眾所周知，降低能耗，減少環境（jìng）汙染以及節約地（dì）球有限資源是當今人們所麵臨的（de）一個（gè）十分重要而緊迫的任務。在汽車、3C等產品輕量化的（de）總趨勢推動下，可以預計，我國今後10年內，有色（sè）金屬鑄件市場，尤其是（shì）輕金屬鑄件市場，將會有大幅度的發展。

各鑄件生產大國的有色金屬鑄件產量占鑄件總產量的比例都在14～21％之間，其中鋁（lǚ）、鎂合金鑄件占總產量的比例在13～19％之間，最高的意大利分別達到38％和28％。而我國大陸地區有色金屬鑄件（jiàn）僅占7.4％，鋁、鎂合金鑄件（jiàn）占5.7%(以上根據2000年產量統計)，台（tái）灣地區分別占24.7％和20.6％(據1998年產量（liàng）統計)。由此可見今後我國鋁、鎂合金的鑄件市（shì）場還是有相當大的發展空間的。我（wǒ）國政府和行業協會高度重視鑄造業麵臨的發展機遇和嚴重挑戰，並即時采取了相應的對策。以下就鋁合金鑄造技術（shù）開發的方向以及我國鎂合金產業化（huà）的進展作一扼要（yào）分析。

1．鋁合金鑄（zhù）造技術開發的方向

鋁合（hé）金是（shì）輕金屬材料中（zhōng）最常用的材料 ，發達國家現（xiàn）在90％以上的鋁鑄（zhù）件用於汽車業，鋁合金鑄件對（duì）促進（jìn）汽車輕量化具有重要的作用。但作為量產化的鋁合金鑄件要滿足輕量化的要（yào）求應（yīng）解決的（de）題（tí）目還很多。

(1)進一步優化鑄造工藝和合金材料的開發

以往按常規的辦法選擇鑄造工藝和材料時，首先應考（kǎo）慮零部件特性和零件的外形。對比較（jiào）薄的帶芯子的複雜鑄件采用低壓鑄（zhù）造工藝；殼體類薄壁鑄件采用壓鑄；要求高強度的壁厚的鑄件采用擠壓鑄造方法。但是隨著汽車的高性能化（huà），對零件要求（qiú）的性能也進步了，往往對鑄件（jiàn）也要求具有薄壁、外形複（fù）雜、高強度、高質量的特性。為了適應這種要求（qiú），應進行相應的技術開發工作。圖1為鋁合金主要鑄造技術今後開發的方向。

低壓鑄造工藝擬應進（jìn）步複雜薄壁鑄件（jiàn）的鑄造技術，以達到高強度和高生（shēng）產性要求。一方麵應（yīng）用現有的（de）惰性氣體填充和（hé）金型抽氣方法來進步鋁液充填能力，同時可（kě）采用計算機控製金型水冷係統和金型溫度，以（yǐ）進步鑄件質量；並可（kě）考慮進行一（yī）模多件（jiàn）的技術開發來進步生產性。

對壓鑄工藝要利用它高的生產性，要求能生產出高質量、複雜化的薄壁鑄件。擬采用真空（kōng）壓鑄方法防止金屬型（xíng）腔內卷進空氣，以獲得可進行（háng）熱處理的高質量鑄件。擬開發（fā）降低充填速度和充填壓力（lì），可使用砂芯的壓鑄技術，以適應部分原來用低壓鑄造或砂型鑄造方法生產的鑄件向要求高強度、高韌性（xìng）和生產性好的汽車壓鑄件轉（zhuǎn）移（yí）。

對要求高強度、高韌性或（huò）高耐壓性能的厚壁鑄件適（shì）於用擠壓工藝，今後其應用（yòng）可看增加。這類零件也適於用半固態成形（xíng）方法，其應用今後也會增（zēng）加。從本錢和質量（liàng）比較各種製造工藝的特點如圖2所示。

為（wéi）了實（shí）現上述高質量鑄件的要求（qiú），相應的（de）合金熔煉、鑄造工藝（yì）及合（hé）金（jīn）材料的開發也很重要。特別是與（yǔ）特殊壓鑄工藝特點相匹配的壓鑄用新（xīn）合金的開發已提到（dào）日程。由於采用低（dī）速（sù）充（chōng）填、真空壓鑄技術後，使T6熱處理成為可能。但至（zhì）今把熱處理因素考慮進往的壓（yā）鑄用合金還很少。現常（cháng）用的兩種壓鑄合金均為Al-Si係近共晶成分，再添加1.5～4.0％Cu，現在直接將（jiāng）它進行熱處理（lǐ）的情況是很多的。應當說今後在開發與各種（zhǒng）壓鑄工藝相匹配的（de）新合金的潛力還（hái）是不小的。可看（kàn）通過熱處理的手段，大幅度進步材質特性（xìng）和（hé）鑄件可靠性，從而使壓鑄件拓展到至今難以適用的市場往。

應當指（zhǐ）出，為適應對鑄件嚴格的要求，各生產企業（yè）從鑄造工藝和生產技術上加以改進無疑是完全必要（yào）的，但（dàn）它們均有各自的限度。最近的（de）動向是進步鋁液質（zhì）量的（de）題目倍受人們關注。為進步熔體質（zhì）量淨化鋁液尤（yóu）為重要，應盡量減少鋁液吸氫量和夾雜物。一般說，決定鑄件質（zhì）量最重要的因素是鋁液的質量，即使後續的鑄造各個環（huán）節多麽出色，鋁液質量若（ruò）不好，就不能有好的鑄件。影響鋁液質量的主要因素是：主成分、微量成分、含氣量、夾雜物、溫度。要進步鋁液質量（liàng）首先（xiān）要從原材料進廠抓（zhuā）起，在熔化和鋁液處理、澆注、爐前檢查全（quán）過程中加強治理，再配以先進的硬件，來保證工藝的有效實施。 

(2)降低製造本錢

生產鋁合金鑄件製造本錢是個大（dà）題目（mù），往往很多情況下終極用戶是否采用，買賣能否做成，是根據製造本錢來判定的。由於所用的鋁合（hé）金材料（liào）費和模型及工裝費昂貴，導致零件製造本錢上升。降低鑄造（zào）廢品，使用便宜適用的材料（liào）可降低（dī）製造本（běn）錢，同時還應進（jìn）行技（jì）術開發，把其（qí）它方麵的製造（zào）本錢降（jiàng）下來。例如，低壓鑄造可采用水（shuǐ）冷金（jīn）型縮短鑄造周期，使用一模多件技術和自動化技術（shù）等以進步生產率，延長模具壽命使本錢降低。又如在設計方麵，從砂型或低壓鑄造變為更為適於製造（zào）本（běn）錢較低的壓鑄（zhù）件的零件外形，進行由於一體化減少了零件數的生產設計。

(3)縮短產（chǎn）品開（kāi）發（fā）周期

為了更好滿足（zú）用戶的需求和削減開發本錢，應縮短開發時間，為了在短時間內經濟地設計和生產薄壁，複雜的高質量鑄件，需要高水（shuǐ）平的設計和生產技術。有時（shí）在經驗基礎上試製高質量的（de）鑄件因有（yǒu）失誤，花往了時間，本錢也隨之增加。為此可采用計（jì）算機模擬技術，對多（duō）種工（gōng）藝方案先在計算機上進行研究，以縮短開發時間，這也是一（yī）項極為重要（yào）的工作。

(4)回收再生技術

根據美國鋁業協會統計，目前全世界鋁的回收率約85%，有60%的汽（qì）車用鋁來自（zì）回收的廢物，預計到2010年將上升（shēng）到90%。生產1噸新的（de）鋁錠要消耗能量5090kcal(即1.7萬度電)，而（ér）再生鋁錠（dìng）每噸消耗能量131萬Kcal，隻有新鋁錠的2.6%。同時（shí）回收（shōu）再生鋁錠生產時產生CO2量（liàng）比生產新鋁錠大幅度減少，所以從節能，省資源，環（huán）保諸方麵看，鋁的回收再生是時代的要求。我國金屬再生行業還比較落後，近年來隨著汽車鋁合金鑄造業的發（fā）展，以及市場競爭的加劇已相繼建立起現代化的二次鋁錠的（de）生產基地，引進了一批先進的設備。今後的（de）課題是：開發從複合材料和異種材（cái）料（liào）組合的廢物中能有效的把鋁分離的技術；建立廣範（fàn）圍的分散、廢棄鋁料的（de）經濟回收的社會體係；根據新（xīn）錠料和廢物的相對比價以及（jí）與匯率（lǜ）等關係，即時把（bǎ）握市場（chǎng）的動向。

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